Пример с проекта 1C:ERP – планирование с особенностями

Авторы: Комаров П.С., Вепринцев А.Н.

В этой методической статье: описание в 1C:ERP производственного процесса с часто встречающимися особенностями на примере задачи нашего клиента. Технологией производства предусмотрена определенная, вполне конкретная последовательность операций, однако в программе возможны разные варианты описания этой технологии. Какой вариант выбрать и как этот выбор повлияет на планирование графика производства?

Постановка задачи (* – с небольшим упрощением, чтобы не перегружать статью)

Основной деятельностью предприятия является позаказное производство изделия “Балка М1”.  Технология требует последовательного выполнения трех операций:

Изделия выпускаются партиями, в соответствии с заказанным клиентами количеством, в среднем партии бывают размера от 100 до 500 шт.

Для улучшения контроля сроков выпуска продукции стоит задача планирования графика производства. В том числе это позволит быстро назвать клиенту возможную дату исполнения при приеме нового заказа с учетом текущей загрузки производственных мощностей.  Пооперационное MES-управление пока не требуется, возможно эта задача будет актуальна в перспективе, необходимости контроля выполнения каждой операции сейчас нет.

График производства нам 1C:ERP построит без проблем! Но результат размещения этапов графика - и рассчитанный в итоге срок исполнения каждого заказа - будет сильно зависеть от нюансов описания производства Балки М1 в ресурсной спецификации.

Казалось бы, что тут думать? Есть три операции – ну вот эти три составляющих процесса и надо указать в спецификации. Но указать можно по-разному! Итак… 

Варианты решения

Вариант 1. Очевидный, но невероятный

В ресурсной спецификации на Балку М1 создаем единственный этап, на котором в соответствии с таблицей предусмотрим загрузку Фрезеровального станка, затем Сверлильного станка, затем опять Фрезеровального станка.

Однако, к сожалению, такую спецификацию будет невозможно использовать, т.к. 1C:ERP не позволит на одном этапе нормировать в нескольких строках загрузку одного Вида рабочих центров (ВРЦ):

Поэтому такой вариант является технически неприменимым.

Вариант 2. С допущением (ТОС)

В соответствии с Теорией Ограничений Систем (ТОС), следование принципам которой, особенно в ранних версиях, декларировалось методологами 1C:ERP – можно выделять в описании производственного процесса только ключевые рабочие центры, пренебрегая недозагруженными рабочими центрами. Таким образом, мы нормируем загрузку только на потенциальных узких местах производства, а короткие операции на относительно свободных РЦ при планировании графика можно не описывать вообще, либо выделить на них фиксированный буфер.

Действительно, если на предприятии нет других производственных процессов, вследствие которых «узкое место» может переместиться на другой ВРЦ – тогда именно пропускная способность ключевого ВРЦ будет решающей в определении возможности выпуска продукции к определенному сроку.

Как определить, согласно ТОС, какой именно ВРЦ будет ключевым? Решающее значение для определения пропускной способности имеет коэффициент загруженности вида рабочих центров: отношение общего доступного времени данного вида оборудования к общему времени назначаемых на него операций. 

В приведенном примере исходим из данных о том, что парк оборудования в цехе предоставляет примерно сопоставимый объем доступности для фрезерного и для сверлильного станка. А загрузка фрезерного станка, согласно таблице, при этом многократно превышает загрузку сверлильного станка. Таким образом, фрезерный станок в данном контексте является «узким местом» производства. На рассматриваемом предприятии выпускаются и другие изделия, кроме Балки М1, но при их выпуске загрузка сверлильного станка тоже незначительна или отсутствует. Поэтому на этом проекте было принято решение о допустимости заменить в спецификации работы по сверлению на буферное время.

Вот как при этом будет выглядеть график производства для партии в 100 изделий:

Вариант 3. Поэтапный

Можно пойти следующим путем: разделить производственный процесс на два этапа; или даже на три, по одному этапу на каждую операцию.

Этот вариант представляет собой наиболее точное описание техпроцесса. Правда, при его использовании возникает «побочный эффект»: диспетчеру на межцеховом уровне управления придется контролировать вместо одного этапа на партию – три этапа. Причем самому пользователю, согласно условиям задачи выше, такая дополнительная детализация (по сути, пооперационная!) совсем не требуется.

Таким образом, возрастает нерелевантная нагрузка на диспетчера. При большом количестве заказов на производство (и сопутствующем количестве этапов в работе) это может быть нежелательно…  

Кроме того, надо учитывать, что вследствие принципа интервального планирования каждый этап округляется до целого значения интервалов (в данном случае – до дней), а это несколько сдвигает плановую дату выпуска на более поздний срок относительно фактически возможной.

График производства на партию в 100 шт.:

Важно отметить, что если рассмотреть немного отличающуюся технологию выпуска другого изделия (например, Балка М2), в которой нет операций на одинаковых ВРЦ, то корректность планирования в варианте с разнесением операций на разные этапы уже будет сомнительной! С учетом размера партии (100-500шт) график этапов в 1C:ERP окажется сильно растянут относительно того, как работы выполняются в действительности.

Допустим, для Балки М2 вместо заключительной операции фрезерования выполняется проточка на токарном станке. Для такого техпроцесса 1C:ERP предложит график, аналогичный приведенному выше, с началом каждого следующего этапа после завершения предыдущего этапа.

Но на практике операции выполняются не так, как это представлено в графике и реально выпуск партии изделий произойдет намного быстрее.  Никто не будет ждать окончания фрезеровки всей партии, чтобы только после этого начать сверление – на самом деле на сверлильный станок передадут первую же отфрезерованную балку, т.е. операции сверления начнутся намного раньше! Сдвиг последнего этапа относительно первого равен времени операций всего на 1 шт. изделия:

График, формируемый программой, в данном случае можно сделать реалистичнее, если разбить запуск на множество более мелких партий, хоть до 1 изделия в партии, 1С:ERP это вполне позволяет.

Но такая разбивка многократно увеличит количество этапов, требующих контроля диспетчером, т.е. значительно увеличивается нагрузка на пользователя… 

Поэтому для технологии «Балка М2» правильнее будет использовать нормирование работ ВРЦ в соответствии с обозначенными выше Вариантом 1 (для разных ВРЦ на одном этапе он вполне подходит) или Вариантом 2.

Резюмируя, можно отметить, что 1С:ERP позволяет использовать такой состав нормативно-справочной информации о производственном процессе, который позволит далее формировать наиболее реалистичный график выпуска на основе этих данных при условии правильного выбора способа описания.

—

Примечание. В кейсе использовалась версия 1С:ERP 2.4.