1C:ERP. Задачи учета изменений в ходе производства

Статья подготовлена на основе стенограммы ответов экспертов ИТРП на совещании у потенциального клиента: по функциональным возможностям 1C:ERP для управления производством (в машиностроительной отрасли). В том числе обсуждались задачи по учету отклонений от нормативов, корректировкам и обеспечению этапов производства, особенностям конструкторской и технологической спецификаций.

Заказчик: Давайте начнем с общей последовательности описания производственного процесса, как это происходит в 1C:ERP. И сразу отмечу – на нашем предприятии часто возникают отклонения от нормативов: это те изменения, которые вносятся в момент, когда производство станции уже началось. Саму спецификацию мы не меняем, но нам обязательно надо учитывать все фактические отклонения и замены по конкретному заказу. То есть при неизменной спецификации всё, что после начала производства меняется, мы отражаем с помощью карт отклонений, которые сейчас вручную вводим в электронные таблицы. Это можно реализовать в 1C:ERP?

Эксперт: В 1C:ERP ваша задача реализуется достаточно логично. Мы сначала формируем спецификацию. Спецификация описывает последовательность этапов на производство.

Далее, допустим, есть заказ на готовый продукт, например, на насосную станцию, несколько штук. Этот заказ в результате разузлования не просто формирует дерево изделия – в вашем случае он формирует цепочку промежуточных потребностей на выпуск всех полуфабрикатов. Такие документы, образующие потребность на входе и формирующие выпуск на выходе, в 1C:ERP называются этапами. К диспетчеру участка попадает цеховой заказ – этап; в этом документе диспетчер видит, для какого заказа на готовую продукцию требуются данные работы, какие материалы или полуфабрикаты нужно взять, чтобы этап выполнить, что он должен сдать по этому этапу, кому передать результат выпуска, когда этот этап сделать (определение интервала исполнения проводится отдельной процедурой: расчет графика производства). Также диспетчер видит, какие трудозатраты будут понесены на текущем этапе, какие задействуются профессии, в каком объеме нормо-часов, какие операции он должен выполнить на своём участке, чтобы сдать свою продукцию или полуфабрикаты. Соответственно, мы эту цепочку для заказа сформировали,  это и есть этапы разузлования.

Дальше цеха исполняют сформированные для них этапы. Мы контролируем: на каком этапе исполнения находятся заказы, что мешает цехам выполнить такой-то этап – для этого в системе предусмотрена необходимая отчетность. Таким образом, обеспечивается прослеживаемость и прозрачность хода производства. В этапах фиксируются отклонения от нормативов, например, если нужны были одни материалы, но их в наличии на складе сейчас нет, поэтому взяли другие материалы… Все такие отклонения в этапах регистрируются.

Заказчик: Мы вообще-то знаем, в чём у нас основная проблема контроля отклонений от норм. Проблема еще и в потребностях: если замена обусловлена технологическими причинами, тогда нам нужно, чтобы отдел закупок узнал:  вот, мы по определенному заказу решили сделать замену материала относительно исходной спецификации – и они должны закупить у поставщика другую деталь.

Эксперт: Тогда это делается ещё проще. Есть этап производства, в нём по спецификации автоматически были заполнены материалы, которые нужно потребить. Технолог может войти в этот этап и уже там явно дать указания производству, что вместо этого материала сейчас в данном конкретном случае мы будем использовать другой материал. То есть исправить вручную этап можно.

В 1C:ERP существует еще отдельный функционал контроля заранее разрешенных замен на аналоги: чтобы замены выполнялись не произвольно по усмотрению мастера цеха, а можно упорядочить этот процесс и допускать замены только по заранее оформленным и отдельно утвержденным документам “Разрешения на замену”. Но это отдельная тема, сейчас речь немного о другом…

Так вот, как только мы вручную исправили этап, то потребность в материалах сразу меняется.

Отдел снабжения видит, что потребность в материалах изменилась, видит дату новой потребности и, соответственно, оформляет в программе Заказы поставщикам. И мы можем контролировать обеспеченность производства необходимыми материалами. Как только регистрируется факт закупки, т.е. ТМЦ поступают на склад – мы видим, что этап обеспечен. Система позволяет контролировать, что обеспечено материалами, что не обеспечено. Однако всё это нужно моделировать, потому что то, что я рассказываю, красиво выглядит, но в процессе моделирования появляется масса нюансов.

Заказчик: Еще такой вопрос, у нас есть проблема различия технологической спецификации и конструкторской. У технологов спецификация может содержать узлы из нескольких разных конструкторских спецификаций; и часть этих промежуточных компонентов мы не производим как отдельные изделия-полуфабрикаты – тогда надо ли на такие виртуальные узлы создавать этапы в 1C:ERP? Причем эти промежуточные компоненты по конструкторской спецификации могут заменяться на разрешённые конструкторами аналоги, что ещё более усложняет задачу, так как в технологической спецификации эти узлы отдельно не выделены и не описаны. Эта проблема, наверное, не новая?

Эксперт: Да, мы на этот вопрос смотрим даже немножко пошире. Есть спецификация конструкторская, есть технологическая, а есть спецификация для планирования. Именно спецификацию для планирования нужно получить из двух спецификаций: технологической и конструкторской. Что такое спецификация для планирования? Это перечень этапов с описанием их входов и выходов. Важно, что этап в 1C:ERP представляет собой некую веху, которая контролируется диспетчером (обычно – центральным отделом ПДО). Как мы эти вехи расставим внутри структуры продукта – это нетривиальная задача, ее нужно решать в ходе функционального моделирования и подготовки нормативно-справочной информации. Зачастую, этапам в машиностроении соответствуют так называемые цехозаходы: совокупность работ от поступления изделия в цех (участок) до выхода из цеха (участка).  На участке при этом работы могут детализироваться до отдельных производственных операций. Кстати, на практике у технологов перечень операций не всегда привязан к конкретным цехам, т.е. необходимая нормативная информация зачастую дополняется непосредственно диспетчерами цехов при начале внедрения системы. В каком виде у вас формируется документация у конструкторов, технологов? Как из двух видов документов получить третий – спецификацию, которая нужна для планирования?

На этапе общего функционального моделирования – по нашей технологии – есть этап моделирования нормативно-справочной информации. И как раз здесь не только моделируется структура номенклатуры, группы, виды номенклатуры, принципы типового формирования наименований, технические характеристики этой номенклатуры, но ещё и определяется структура плановых спецификаций. Это очень серьезный вопрос, с него мы начинаем всю работу, потому что это фундамент системы планирования!

Полное описание проектной технологии, включая функциональное моделирование – см. по ссылке >> .  Или позвоните нам (495) 600-6181 – и наши специалисты подробнее расскажут о содержании функционального моделирования и о результатах этой стадии, в т.ч. в части нормативно-справочной информации.

Автор: Дунаева Т.